鋼管的常見缺陷
一 內(nèi)表面缺陷
1 內(nèi)折
特征：在鋼管的內(nèi)表面上呈現(xiàn)直線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯：中心疏松、偏析；縮孔殘余嚴(yán)重；非金屬夾雜物超標(biāo)。
2) 管坯加熱不均、溫度過高或過低、加熱時間過長。
3) 穿孔區(qū)域：頂頭磨損嚴(yán)重；穿孔機參數(shù)調(diào)整不當(dāng)；穿孔輥老化等。
檢判：鋼管內(nèi)表面不允許存在內(nèi)折，管端內(nèi)折應(yīng)修磨或再切，修磨處壁厚實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值；通長內(nèi)折判廢。
2 內(nèi)結(jié)疤
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)斑疤，一般不生根易剝落。
產(chǎn)生原因：
1) 石墨潤滑劑中帶有雜質(zhì)。
2) 荒管后端鐵耳，被壓入鋼管內(nèi)壁等。
檢判：鋼管內(nèi)表面不允許存在，管端處應(yīng)修磨及再切，修磨深度不應(yīng)超標(biāo)準(zhǔn)要求負偏差,實際壁厚不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值；通長內(nèi)結(jié)疤判廢。
3 翹皮
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)直線或斷續(xù)指甲狀翹起的小皮。多出現(xiàn)在毛管頭部，且易于剝落。
產(chǎn)生原因：
1) 穿孔機調(diào)整參數(shù)不當(dāng)。
2) 頂頭粘鋼。
3) 荒管內(nèi)氧化鐵皮堆積等。
檢判：鋼管內(nèi)表面允許存在無根易剝落（或在熱處理時可燒掉）的翹皮。對有根的翹皮應(yīng)修磨或切除。
4 內(nèi)直道
特征：在鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形劃傷。
產(chǎn)生原因：
1) 軋制溫度低，芯棒粘有金屬硬物。
2) 石墨中含有雜質(zhì)等。
檢判：
1） 套管和普管允許深度不超過5%（壓力容器類最大深度0.4mm）的內(nèi)直道存在。
慎獨超查德內(nèi)直道應(yīng)修磨、切除。
2） 邊緣尖銳的內(nèi)直道應(yīng)修磨平滑。
5 內(nèi)棱
特征：在鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。
產(chǎn)生原因：芯棒磨損嚴(yán)重，修磨出不圓滑或過深等。
檢判：
1）套管、管線管允許存在高度不超過壁厚道8%，最大高度不超過0.8mm不影響通徑的內(nèi)棱存在。超差應(yīng)修修磨及再切。
2）普管、管線管允許存在高度不超過壁厚8%（最大高度為0.8mm）的內(nèi)棱存在。超差應(yīng)修磨及再切。
3）對L2級（即N5）探傷要求鋼管，內(nèi)棱高度不得超過5%（最大高度為0.5mm）。超差應(yīng)修磨及再切。
4）邊線尖銳的內(nèi)棱應(yīng)修磨平滑。
6 內(nèi)鼓包
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律的凸超且外表面沒有損傷。
產(chǎn)生原因：連軋輥修磨量過大或掉肉等。
檢判：按照內(nèi)棱要求檢判。
7 拉凹
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律或無規(guī)律地凹坑且外表面無損傷。
產(chǎn)生原因：
1）連軋調(diào)整不當(dāng)，各架輥軋速不匹配。
2）管坯加熱不均勻或溫度過低。
3）軋制中心線偏離，鋼管與連軋后輥道碰撞產(chǎn)生等（注：此種原因2003.1提出，原理尚在探討）。
檢判：不超過壁厚負偏差，實際壁厚大于壁厚要求最小值的拉凹允許存在。超標(biāo)的拉凹應(yīng)切除。（注：拉凹嚴(yán)重發(fā)展即為拉裂，此種傷應(yīng)嚴(yán)格檢驗）。
8 內(nèi)螺紋（此缺陷只在阿塞爾機組產(chǎn)生）
特征：鋼管內(nèi)表面有螺旋狀痕跡，多出現(xiàn)在薄壁管內(nèi)表面，有凹凸不平的明顯手感。
產(chǎn)生原因：
1) 斜軋工藝的固有缺陷。在阿塞爾軋管機工藝參數(shù)調(diào)整不當(dāng)時，這種缺陷更為突出。
2) 變形量分配不合理，阿塞爾減壁量過大。
3) 阿塞爾軋型輥型配置不當(dāng)。
檢判：鋼管內(nèi)螺紋缺陷深度不大于0.3mm，且在一定的公差范圍之內(nèi)。
二 外表面缺陷
1 外折
特征：在鋼管外表面呈現(xiàn)螺旋狀的層狀折疊。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯表面有折疊或裂縫。
2) 管坯的皮下氣孔，皮下夾雜較嚴(yán)重。
3) 管坯表面清理不良或有耳子、錯面等。
4) 軋制過程中，鋼管表面被掀起劃傷，通過軋制又被壓合到鋼管的基體上，形成外折等。
檢判：不允許存在：輕微的可進行修磨，修磨后壁厚和外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求的最小值。
2 離層
特征：在鋼管表面上呈現(xiàn)螺旋形或塊狀的分層和破裂。
產(chǎn)生原因：管坯中非金屬夾雜物嚴(yán)重、殘余縮孔或嚴(yán)重疏松等。
檢判：不允許存在。
3 外結(jié)疤
特征：鋼管外表面呈現(xiàn)斑疤。
產(chǎn)生原因：
1) 軋輥粘鋼、老化、磨損嚴(yán)重或硌輥。
2) 輸送輥道粘有異物或磨損嚴(yán)重。
檢判：
1) 外結(jié)疤成片分布應(yīng)修磨或切除。
2 ) 在有外結(jié)疤的管段上，外結(jié)疤面積超過10%應(yīng)切除或修磨。
3) 深度超過壁厚5%的外結(jié)疤應(yīng)修磨。
4) 修磨處的壁厚、外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求的最小值。
4 麻面
特征：鋼管表面呈現(xiàn)高低不平的麻坑。
產(chǎn)生原因：
1) 鋼管在爐內(nèi)停留時間過長或加熱時間過高，使表面生成氧化鐵皮過厚，清除不凈，軋入鋼管表面。
2) 高壓水除磷設(shè)備不正常工作，除磷不凈等。
檢判：
1) 局部不超過壁厚負偏差的麻面允許存在。
2) 麻面面積不得超過有麻面管段面積20%。
3) 超差麻面可修磨或切除，修磨處壁厚、外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。4) 嚴(yán)重麻面判廢。
5 青線
特征：鋼管外表面呈現(xiàn)對稱或不對稱的直線形軋痕。
產(chǎn)生原因：
1) 定徑機孔型錯位或磨損嚴(yán)重。
2) 定徑機軋輥孔型設(shè)計不合理。
3) 軋低溫鋼。
4) 軋輥加工不好，軋輥邊部倒角太小。
5) 軋輥裝配不好，間隙過大等。
檢判：
1) 套管外表面允許高度不超過0.2mm青線存在，超差應(yīng)修磨。
2) 高壓容器類管不允許有手感青線存在。有手感青線必須清除。修磨處應(yīng)圓滑無棱角。
3) 普管類鋼管（結(jié)構(gòu)、流體、液壓支架等）允許高度不超過0.4mm青線存在，超差應(yīng)修磨。
4) 邊緣尖銳的青線應(yīng)修磨平滑。
5) 修磨處壁厚、外徑值實際值不得超過標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。
6 發(fā)紋
特征：在鋼管外表面上，呈現(xiàn)連續(xù)或不連續(xù)的發(fā)狀細紋。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯有皮下氣孔或夾雜物。
2) 管坯表面清理不徹底，有細小裂紋存在。
3) 軋輥過度磨損、老化。
4) 軋輥加工精度不好等。
檢判：鋼管外表面不允許存在肉眼可見的發(fā)紋，如存在應(yīng)完全清除，清除后壁厚、外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。
7 網(wǎng)狀裂紋
特征：鋼管外表面上呈現(xiàn)帶狀且螺距大的魚鱗狀小裂紋。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯有害元素含量過高（如砷元素）。
2) 穿孔輥老化、粘鋼。
3) 導(dǎo)板粘鋼等。
檢判：應(yīng)完全清除。清除后的壁厚、外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。
8 劃傷
特征：鋼管外表面呈螺旋形或直線形溝狀缺陷，大部分可以看到溝底。
產(chǎn)生原因：
1) 機械劃傷主要產(chǎn)生于輥道、冷床、矯直、運輸方面。
2) 軋輥加工不好或磨損嚴(yán)重或輥縫夾有異物等。
檢判：
1) 鋼管外表面允許局部存在不超過0.5mm的劃傷，超0.5mm劃傷應(yīng)修磨。修磨處壁厚、外徑實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。
2) 邊緣尖銳的劃傷應(yīng)修磨平滑。
9 碰癟
特征：鋼管外表面呈現(xiàn)外凹里凸的現(xiàn)象，而鋼管壁厚無損傷。
產(chǎn)生原因：
1) 在吊運中碰擊至癟。
2) 矯直咬入時碰癟。
3) 定徑機后輥道碰癟等。
檢判：局部不超外徑負偏差且表面平滑的碰癟可以存在。超差時切除。
10 碰傷
特征：鋼管外表面因碰撞產(chǎn)生無規(guī)律的傷痕。
產(chǎn)生原因：可產(chǎn)生于冷區(qū)與熱區(qū)的各種碰撞等。
檢判：
1) 外表面允許局部存在深度不超過0.4mm的碰傷。
2) 超過0.4mm碰傷應(yīng)修磨平滑且修磨處外徑、壁厚實際值不得小于標(biāo)準(zhǔn)要求最小值。
11 矯凹
特征：鋼管外表面呈螺旋形的凹入。
產(chǎn)生原因：
1) 矯直機輥角度調(diào)整不當(dāng)、壓下量過大。
2) 矯直輥磨損嚴(yán)重等。
檢判：鋼管外表面允許存在無明顯棱角的和內(nèi)表面不突出，且外徑尺寸符合公差要求的矯凹。對超標(biāo)矯凹應(yīng)切除。
12 軋折
特征：鋼管管壁沿縱向局部或通長呈現(xiàn)外凹里凸的皺折，外表面成條狀凹陷。
產(chǎn)生原因：
1) 孔型寬展系數(shù)選擇太小。
2) 軋機調(diào)整不當(dāng)致使孔型錯位或軋制中心線不一致。
3) 連軋機各架壓下量分配不當(dāng)?shù)取?/span>
由于以上原因使得鋼管在軋制過程中金屬進入軋輥間隙或者管子失掉穩(wěn)定性造成管壁皺折。
檢判：不允許存在。應(yīng)切除或判廢。
13 拉裂
特征：鋼管表面有拉開破裂現(xiàn)象，多產(chǎn)生在薄壁管上。
產(chǎn)生原因：
1) 由于管坯加熱溫度不均，使得變形部俊，溫度低的部位拉力軋制，當(dāng)拉力較大時，將管子拉裂。
2) 連軋機各架速度和輥縫調(diào)整不當(dāng)，造成拉鋼而撕破。
3) 毛管壁厚影響，當(dāng)穿孔機供給連軋機的毛管壁厚較小時，在連軋機金屬變形量比設(shè)計變形量減小，造成連軋機拉力軋制，拉力大時而撕破。
4) 管坯本身局部存在較嚴(yán)重的夾雜物。
檢判：不允許存在。應(yīng)切除或判廢
三 尺寸超差
1 壁厚不均
特征：鋼管在同一截面上壁厚不均勻，最大壁厚和最小壁厚相差大。
產(chǎn)生原因：
1）管坯加熱不均。
2）穿孔機軋制線未調(diào)正，定心輥不穩(wěn)定。
3）頂頭磨損或頂頭后孔偏心。
4）管坯定心孔補正。
5）管坯彎曲度、切斜度過大。
檢判：逐支測量，壁厚不均端應(yīng)切除。
2 壁厚超差
特征：鋼管壁厚單向超差，超正偏差者稱之為壁厚超厚；超負偏差者稱之為壁厚超薄。
產(chǎn)生原因：
1）管坯加熱不均。
2）穿孔機調(diào)整不當(dāng)。
檢判：逐支測量，端部超差應(yīng)切除，全長超差應(yīng)改判或判廢。
3 外徑超差
特征：鋼管外徑超標(biāo)，超正差者稱之為外徑大，超負差者稱之為外徑小。
產(chǎn)生原因：
1）定徑機孔型磨損過大，或新孔型設(shè)計并不合理。
2）終軋溫度不穩(wěn)定。
檢判：逐支測量，超標(biāo)應(yīng)給予改判或判廢。
4 彎曲
特征：鋼管沿長度方向不平直或在鋼管端部呈現(xiàn)鵝頭狀的彎曲稱之為“鵝頭彎”。
產(chǎn)生原因：
1）人工熱檢時局部水冷造成。
2）矯直時調(diào)整不當(dāng)，矯直輥磨損嚴(yán)重。
3）定徑機加工、裝配及調(diào)整不當(dāng)。
4）吊裝運輸中造成彎曲。
檢判：彎曲度超標(biāo)時，可二次重矯直，否則判廢。無法矯直的“鵝頭彎”應(yīng)給予切除。
5 長度超差
特征：鋼管長度超出要求，超正差稱長尺，超負差稱短尺。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯長度超標(biāo)。
2) 軋制不穩(wěn)定。
3) 分切時沒控制好等。
檢判：長尺管再切或改判，短尺管改判或判廢
