管道施工前應做好以下施工準備：
1 熟練掌握施工圖，深入了解管道制作及安裝的工藝要求。
2 制訂物質采購計劃。
3 編寫施工方案及作業指導書。
4 人員培訓，技術交底以及相關的技術培訓
5 壓力管道，所使用的閥門應逐個進行壓力試驗和密封試驗，不合格的閥門不得使用。
6 油管道的閥門試驗所使用的介質，應使用煤油，其它管道所使用的介質，可使用潔凈水。試驗合格的閥門，應及時排盡存油，封閉進出口，做出明顯的標記，填寫閥門試驗記錄。
7 管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰，切割后的管道應進行標識移植，封閉管口。
二、管道施工程序
施工準備 材料檢驗 地管預制 地管防腐 地管安裝 水壓試驗 管道安裝 管道防腐 管道試驗 管道吹掃 交工驗收
三 、管道預制
1 管道預制前，應根據管道布置圖，繪制管道單線圖，設計并標識預制管段，管段的設計思想是：多預制、少安裝；安裝便捷、固定連接口少，固定連接口位置選擇佳。
2 管道預制應按單線圖規定的數量、規格、材質選配管道組成件，做到用料正確，尺寸準確，每一管段預制完成后及時封閉，按照預先制訂的預制標識文件的要求進行統一、可靠的標識，在規定的區 域內存放。
3 鋼材的切割和管道坡口的加工可采用機械切割，亦可采用氧乙炔切割。管子的切割面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切割端面傾斜偏差不應大于管子外徑的
1% ，且不得超過 3mm 。
4 管道組成件組對時，對坡口及其內外表面應進行檢查，發現有被污染處時，應清理后方可安裝。
四、管道連接
1 管道焊接，當管道直徑大于等于 DN50 時，采用氬弧焊打底，電焊蓋面。當管道直徑小于 DN50時，采用全氬弧焊進行焊接。
2 坡口用機械方法加工，坡口加工完畢，要檢查坡口表面質量，以保證焊接質量。管道組對時，壁厚相同的管道組成件應使內壁平齊，錯邊量不超過壁厚的10% ，且不大于 0.5mm ，壁厚不同成件組對 時，管道的內壁差超過 0.5mm 或外壁差超過 2mm時，應按規范要求進行加工、組對 1 ）
五、地下管安裝
1 管溝開挖采用機械或人工開挖，人工修坡，工作坑按照實際情況確定開挖。
2 開挖前應先清理現場，修出施工便道和排水溝，每段管子低點設一個抽水點，將管溝內水抽至排水溝。
3 對施工有影響的障礙物要提前清除。
4 直線管溝要順直，轉彎處要平滑過渡。
5 開挖好的管溝內不得有石塊，樹根等廢棄物。
6 管子裝卸采用專用吊帶，防止損壞管子，嚴禁從車上滾下管子及拖拉管子。
7 管道對口前應將前后各 50mm 內油污、水分等雜物清理干凈。
8 下雨時或相對濕度大于 90% 時，應停止施工。
9 地管可分段試壓，試壓合格后，即可進行分段回填。
10 管溝的回填土應用干凈的細砂土，不得含有石塊、樹根、廢棄物等雜物，回填時要分層壓實，密實度達到 98%以上，回填高度應高出自然地面 300mm 。
七、地上管道安裝
1 管道安裝順序一般遵循先大后小，先難后易的原則進行，并優先考慮安裝管廊上的管子。
2 管道安裝應嚴格按照管道平面布置圖和繪制的管道單線圖進行，重點注意標高、介質流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材質、閥門的安裝方向。
3 管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，須安裝正式支吊架，管架制安嚴格按照設計圖紙進行。特別時是熱力管線和機器的出入口管線，未經設計或監理工程師的書面同意，嚴禁變動其型式或規格，支吊架的焊接同管道焊接施工工藝相同，焊接完畢須經檢查人員檢查合格后方可進行管道安裝。
4 固定接縫可用卡具來組對，但不得使用強力組對，加熱管子，加置偏墊或多層墊片后來消除固定接縫端面的過量空隙偏差、錯口，不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應查明原因進行返修和矯正。
5 法蘭連接應與管道同心，保證螺栓能自由穿入。安裝方向一致，螺栓緊固應均勻對稱，松緊適當，要保證螺母滿扣，且外露長度兩端基本保持一致。緊固后的螺栓與螺母宜平齊。墊片使用嚴格按設 計圖進行，不得混用，墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符。
6 鋼管水平安裝的支架間距，立管管卡安裝的數量，應符合規范規定。
7 水平管道縱橫方向彎曲，立管垂直度，成排管和成排閥門的安裝允許偏差應符合規范規定。
8 對設備出口管在安裝時應盡可能考慮管道的自我補償能力，管道安裝時不允許給設備以附加壓力。
9 傳動設備進出口所有管道，應將內部清理干凈，被連接的機器管口法蘭處應設一層隔離盲板，并做好詳細記錄，待吹掃后，試車前經確認拆除。
10 傳動設備配管時，應先以傳動設備一側開始安裝，其水平度或垂直度的偏差應符合規范要求。
11 與傳動設備連接的管道安裝時 , 應先安裝支架，保證管口法蘭良好對中，管道重量的附加力矩不得作用在機器上。
12 管道安裝完畢后，拆開機器進出口法蘭螺栓，在自由狀態下檢查法蘭密封面的間隙，平行度及同軸度，其允許偏差應符合下表：
法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距 <3000 0.40 0.80 墊后厚度 +1.5
機器旋轉速度（ r/min ） 3000-6000 0.15 0.50 墊后厚度 +1.0
平 行 度（ mm)同 軸 度（ mm ） 間 距（ mm ）>6000 0.10 0.20 墊后厚度 +1.0
七 蒸汽伴管的安裝
1 伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液，當一根主管需 2 根或 3 根伴熱時，伴熱管之間的距離應固定。
2 水平伴熱管應安裝在主管下方或靠近支架的側面，垂直伴熱管則應均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，應采用綁扎帶或鍍鋅鐵絲固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應每間隔2m綁扎一道。
3 伴熱管經過主管法蘭時，伴熱管應相應設置可拆卸的連接件。
4 從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不應互相跨越。
八、閥門安裝
閥門檢驗
1 全部閥門應做外觀檢查；根據圖紙檢查有關的部分和尺寸；檢查閥門的裝配質量；
2 低壓閥門進行強度和嚴密性試驗；高中壓和有毒、劇毒及甲、乙類火災危險物質的閥門均應進行強度和嚴密性試驗；強度和嚴密性試驗應用清潔水或煤油進行；試驗壓力按有關規定執行；
3 除蝶閥、止回閥、底閥、節流閥外的閥門，嚴密性試驗應以公稱壓力進行，在能夠確定工作壓力時，也可用 1.25倍工作壓力進行試驗；
1 合金鋼閥門應逐個對殼體進行光譜分析，復查材質；當對閥門的裝置檢查和嚴密性試驗，試驗有疑問時，須解體檢查，并重做試驗；及時性排凈內部積水，密封面應涂防銹油（脫脂閥門除外）；
2 閥門的傳動裝置和操作機構清洗檢查；
3 帶有蒸汽夾套的閥門的夾套部分應以 1.5 倍的工作壓力進行強度試驗；
4 安全閥在安裝前，應按規定進行調試；
5 A 級管道的現場對焊閥門作閥體硬度檢查。
閥門的安裝
1 安裝前按設計要求核對型號，按介質確定其安裝方向，有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致；
2 閥門一般應在關閉狀態下安裝，豎直管上閥門安裝高度，除圖中注明外，一般以 1.2m 為宜；
3 管道上閥門的閥桿，其安裝位置與朝向，除圖中注明外，應盡量垂直正方向上（水平管）和朝便于操作的方向（垂直管）；
4 對于疏水閥、止回閥等的嚴格按產品說明書的要求進行安裝；
5 除圖中注明外，所有支管閥門應盡量安裝在離主管道距離最短的位置上；
6 閥門手輪方向嚴格按施工圖指示施工，施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下，水平管道上的閥門，其閥桿一般應安裝在上半周范圍內。
九、管道的靜電接地
1 每組專設的靜電接地體，其接地電阻值應不小于 100 Ω。
2 管網接地連接點的要求：裝置區中各個相對獨立的建（構）筑物內的管道，可通過與工藝設備金屬外殼的連接，進行靜電接地。管網內的泵、過濾器、緩和器等處應設置接地連接點。對金屬配管中間的非導體管段，除需做屏蔽保護外，兩端的金屬管應分別與接地干線相接，或用10mm2多股銅芯絕緣電線跨接后接地。非導體管段上的金屬管件應接地。
3 靜電接地的具體做法應符合設計和規范規定。
