材料的疲勞強度對各種外在因素和內(nèi)在因素都極為敏感。外在因素包括零件的形狀和尺寸、表面光潔度及使用條件等，內(nèi)在因素包括材料本身的成分，組織狀態(tài)、純凈度和殘余應力等。這些因素的細微變化，均會造成材料疲勞性能的波動甚至大幅度變化。
各種因素對疲勞強度的影響是疲勞研究的重要方面，這種研究將為零件合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計、以及正確選擇材料和合理制訂各種冷熱加工工藝提供依據(jù)，以保證零件具有高的疲勞性能。
焊接裂紋就其本質(zhì)來分，可分為熱裂紋、再熱裂紋、冷裂紋、層狀撕裂等。下面僅就各種裂紋的成因、特點和防治辦法進行具體的闡述。
人們生產(chǎn)和使用雙相不銹鋼近80年了。這些合金的特點是凝固時基本上100%的鐵素體，奧氏體是在固態(tài)時必須成核和長大的。早期的合金，如可鍛合金329和鑄造合金CD4MCu內(nèi)所含的鐵素體要遠遠多于奧氏體。
另外，人們沒有重視氮的重要性，許多合金含很少的氮，所以，在冷卻狀態(tài)下，奧氏體成核和生長速度太慢，以致在焊后不進行熱處理時，不能在焊縫熱影響區(qū)內(nèi)獲得平衡的奧氏體量。
當為了促使熔化區(qū)內(nèi)的奧氏體形成而使用超合金化焊縫填充金屬時，這些合金的焊后熱影響區(qū)通常會變脆，耐腐蝕性能不好。氣焊的焊縫金屬也有這種缺陷。
在上世紀80年代，人們充分認識到了氮對雙相不銹鋼的重要性，通常會規(guī)定最低的氮含量要求。通過在基本金屬加入適當?shù)牡浚褂眉哟箧嚭康暮缚p填充金屬，可使焊件在焊后狀態(tài)具有大致相等量的奧氏體和鐵素體，這樣顯著地改進了力學性能，提高了耐腐蝕性能。
焊接時，焊縫要留有足夠的間隙3-5mm，便于形成弧坑，右手拿焊槍盡量壓低焊槍鎢極，左手拿焊絲，使用拇指和中指夾住焊絲往前送，送焊絲時要保持連續(xù)性和穩(wěn)定性，兩手之間要配合好，保持焊縫平整，眼睛要時刻觀察到熔池的深淺和焊液的流動，電流要按規(guī)定調(diào)整，禁止電流過大。
噴嘴氬氣保持在5ml，保護氣保持在25ml，背面保持在20ml，保證保護罩過后焊縫不變色。兩遍焊接時，要留一定的冷卻時間，使表層溫度降到200℃以下，否則極易產(chǎn)生裂紋脆化，焊接位置盡量采用平焊和管口轉(zhuǎn)動焊。
器壁有明顯的塑性變形；
韌性破壞的斷口為切斷撕裂；
韌性破壞時的爆破壓力接近理論爆破壓力；
韌性破壞時，容器器壁的應力值一般達到 或接近材料的強度極限。
原因：
盛裝液化氣體介質(zhì)的容器充裝過量：對于盛裝液化氣體的容器，應該按規(guī)定的充裝系數(shù)充裝，即留有一定的氣相空間，因為隨著溫度的增加，飽和蒸汽壓顯著增加。
鈦鋼復合板筒體在劃線、下料前必須在復層貼紙保護，防止表面鈦復層表面劃傷和鐵離子的污染。
2、鈦鋼復合板的劃線應在復層上進行，劃線應盡量采用金屬鉛筆，只有在以后的加工工序中能去除的部分才允許打沖眼。
3、對鈦鋼復合板局部有不貼合等缺陷的位置以及材料取樣復驗在劃線時就應充分考慮避開（包括軋制方向）。
4、復驗材料應及時先下料，并及時做好材料的移植、標記、流轉(zhuǎn)。
5、鈦復合板筒體展長劃線必須劃兩道線：
ａ線是筒體的基準線；
ｂ線是鈦復層剔邊、坡口加工線。
管道及機械設(shè)備零件在應力(拉應力)和腐蝕介質(zhì)的聯(lián)合作用下，將出現(xiàn)低于材料強度極限的脆性開裂現(xiàn)象，導致設(shè)備和零件失效，這種現(xiàn)象稱為應力腐蝕開裂(簡稱SCC)。
作為雙相不銹鋼，A4鋼的晶間腐蝕、應力腐蝕傾向要比奧氏體不銹鋼小，力學性能、焊接性能也較好。由于δ鐵素體相的存在，易生成σ相，鋼的冷、熱加工性能較差
不銹鋼工件酸洗鈍化前如有表面污物等，應通過機械清洗，然后除油脫脂。如果酸洗液與鈍化液不能去除油脂，表面存在油脂會影響酸洗鈍化的質(zhì)量，為此除油脫脂不能省略，可以采用堿液、乳化劑、有機溶劑與蒸汽等進行
自從19 世紀末以來，在嚴寒地帶的鐵軌、橋梁和結(jié)構(gòu)件曾發(fā)生一系列低溫脆性斷裂事故，由于當時科學技術(shù)的限制，鋼材的冷脆問題研究未取得實質(zhì)性的進展， 20 世紀40 年代以來，許多船舶、壓力容器、管道、化工設(shè)備及大型結(jié)構(gòu)，特別是一些焊接結(jié)構(gòu)
